熱噴塗的缺陷與防止措施

一(yī)，概述

熱噴塗工(gōng)藝是以一(yī)定形式的熱源将粉狀、絲狀或棒狀噴塗材料加熱至熔化或局部熔化狀态，同時用噴射氣流使其霧化，噴射在經過處理的零件表面上，形成噴塗層，用以改善或改變工(gōng)件表面性能的加工(gōng)方法，簡稱噴塗，有時又(yòu)叫噴焊。

熱噴塗的特點：①工(gōng)藝适用範圍廣，金屬及其合金、陶瓷、塑料、複合材料等表面均可噴塗塗層。②塗層厚度可在很大(dà)範圍内調節。③工(gōng)藝靈活，工(gōng)件可大(dà)可小(xiǎo)；室内室外(wài)；爐内爐外(wài)均可操作。④生(shēng)産率高，可達到50kg/h。⑤母材熱影響小(xiǎo)，變形小(xiǎo)。⑥技術經濟性好，操作難度小(xiǎo)，成本低。⑦操作環境差，注意自我(wǒ)保護。

熱噴塗的種類：目前根據所用熱源不同可分(fēn)爲①燃氣火(huǒ)焰噴塗。②電(diàn)弧噴塗。③等離(lí)子弧噴塗。④特種噴塗（如爆炸噴塗、激光噴塗、冷噴塗等）。

噴熔是以氣體(tǐ)火(huǒ)焰爲熱源，将自熔合金粉末噴塗在焊件表面上形成噴塗層，然後再将噴塗層加熱至熔化，使其與焊件表面形成冶金結合的加工(gōng)方法（二步法）。

熱噴塗材料的種類：①按材料形狀分(fēn)爲線材（絲材）、棒材和粉末。②按材料成分(fēn)可分(fēn)爲金屬及合金、自熔性合金、複合材料、陶瓷和塑料等。③按噴塗層工(gōng)作環境和使用要求可分(fēn)爲耐磨噴塗材科、耐腐蝕噴塗材料和結合底層材料等。④按噴塗材料性質可分(fēn)爲抗高溫氧化塗層、隔熱塗層、耐腐蝕塗層、耐磨塗層、導電(diàn)塗層、絕緣塗層、功能性塗層、自潤滑塗層、粘接底層材料等。

熱噴塗的工(gōng)藝簡單地講是這樣的：①工(gōng)件表面淨化。②表面預加工(gōng)。③表面粗化。④預熱。⑤噴塗底層。⑥噴塗工(gōng)作層。⑦噴後進行封孔處理。⑧噴後機加工(gōng)。

二，熱噴塗層的缺陷預防措施

1，塗層脫殼、剝離(lí)

①表面粗糙程度不夠或有灰塵吸附，使噴塗層附着力減小(xiǎo)；應加強工(gōng)件表面粗化及噴前清理工(gōng)作。

②工(gōng)件含有油脂，噴塗時油脂溢出，如球墨鑄鐵的曲軸等；噴前嚴格清除油污，并進行适當烘烤。

③壓縮空氣中(zhōng)有可見的油和水；盡量減少壓縮空氣中(zhōng)的油與水，必要時維修或更換壓縮空氣裝置。

④噴槍離(lí)工(gōng)件太遠，金屬微粒未與工(gōng)件充嵌合；應縮短噴槍與工(gōng)件的距離(lí)。

⑤車(chē)削與拉毛、拉毛與噴塗各道工(gōng)序相隔時問太長，待噴塗工(gōng)件表面有氧化現象；應縮短表面預加、表面粗化、噴深等工(gōng)序間隔時間。

⑥噴塗層在磨削機加工(gōng)時，采用了氧化鋁砂輪，因而使塗層局部過熱而氧化；應正确選用砂輪做好冷卻措施。

⑦噴槍火(huǒ)焰不集中(zhōng)或偏斜，造成金屬微粒不能有力地粘着在工(gōng)件表面；應撿修噴槍或更換之。

⑧工(gōng)件的線速度和噴槍移動速度太慢(màn)，在噴塗過程中(zhōng)的夾雜(zá)物(wù)飄浮于工(gōng)件表面，降低了附着強度；應調整工(gōng)件的線速度，控制噴塗間間飄浮物(wù)。

2，塗層分(fēn)層

①采用間隙噴塗，在将達到标準尺寸時沒有一(yī)次噴完，停噴時間太長；注意在間隙噴塗時，每次停噴時間要短。

②噴塗時壓縮空氣中(zhōng)的油和水濺在工(gōng)件表面上；檢查空壓泵及附件氣路工(gōng)作是否正常，常放(fàng)水，特别是油水分(fēn)離(lí)器應工(gōng)作正常。

③每一(yī)層噴塗後有大(dà)量的灰塵吸附在工(gōng)件表面上，使層與層之間有隔離(lí)或部分(fēn)隔離(lí)現象；噴塗時應注意保持清潔，并作必要的防塵措施。

3，塗層碎裂

①噴塗時噴槍移動太慢(màn)，使一(yī)次噴塗的塗層太厚，并出現過熱現象；應保持正常的噴槍移動速度，一(yī)次不要噴得過厚。

②噴塗時噴槍離(lí)工(gōng)件表面太近，使塗層過熱；應适當拉開(kāi)噴槍與工(gōng)件表面的距離(lí)。

③噴塗材料收縮率太大(dà)或含有較多的導緻熱裂紋的元素（如S、P等）；應選擇合适的噴塗材料，并注意盡量減少有害元素的含量。

④電(diàn)弧噴塗時電(diàn)流過大(dà)，火(huǒ)焰噴塗時使用氧化焰，使塗層厚氧化；應合理造擇噴塗參數和噴塗火(huǒ)焰。

⑤噴好後的塗層快速冷卻而導緻碎裂；在噴厚的塗層時應注意冷卻速度。

⑥壓縮空氣中(zhōng)有油霧和水，降低了深層的結合強度；應及時解決壓縮空氣中(zhōng)的油和水。

⑦工(gōng)件回轉中(zhōng)心不準，噴塗層有厚有薄，冷卻時收縮不均；應維修調正工(gōng)件回轉中(zhōng)心的同心度。

4，塗層不耐磨

①噴槍離(lí)工(gōng)件太遠，金屬微粒溫度低，與工(gōng)件表面結合力小(xiǎo)，其在工(gōng)作時部分(fēn)微粒脫落；應合理選擇噴塗距離(lí)。

②搭削時有大(dà)量砂粒嵌入塗層；應合理選擇磨削砂輪。

③金屬絲送進太快；應合理選擇送絲速度。

④金屬絲材料本身不耐磨；應選擇合格的噴塗材料。

⑤空氣壓力過低，噴槍離(lí)工(gōng)件表面過遠，使結合強度降低；應合理選擇噴塗參數。

三，噴熔層缺陷及防止措施

1，剝離(lí)

①重熔時母材金屬溫度過低；重熔時，應先加熱母材金屬，待接近粉末熔化溫度時，再對塗層進行重熔。

②工(gōng)件表面制備不符合要求；按規定要求進行表面制備。

③熔化厚的塗層時，火(huǒ)焰移動太快；在熔化厚的塗層時，火(huǒ)焰稍作停留，使表裏都能熔化。

④重熔溫度太低，鐵基粉末熔化時“鏡面”反光不明顯，此鎳基粉末難積區别是否熔化；應加強練習，提高技術水平。

2，裂紋

①噴粉前工(gōng)件的預熱溫度太低；應提高預熱溫度，爲了防止氧化，可先在工(gōng)件表面噴一(yī)層合金粉，然後再提高預熱溫度至400~500℃。

②重熔後冷卻速度太快或噴熔層與母材金屬線膨脹系數相差太大(dà)；應噴熔後緩慢(màn)冷卻或進行等溫處理。

3，夾渣

①重熔時，火(huǒ)焰移動速度太快，熔渣來不及浮出；應掌握好正确的重熔速度，使熔渣完全浮出。

②合金粉末自熔性差，熔點高、粘度大(dà)、粒度粗等；應合理選擇噴熔粉末，噴熔前認真準備，了解合金粉末的性能。

4，氣孔

①工(gōng)件表面有油、污、鏽、垢等；應認真做好工(gōng)件制備。

②工(gōng)件表面或合金粉末已被氧化；應注意預熱溫度不要太高，用二步法噴熔的粉末不要太細，回收的粉末已被氧化，不要用在重要的工(gōng)件上。

③乙炔氣體(tǐ)中(zhōng)有水份；查明原因，除去(qù)乙快氣體(tǐ)中(zhōng)的水份。

④熔化時間過長，溫度過高引起噴熔層翻泡；應正确撐握重熔的時間與溫度。

本文由“威爾鼎王”創作。